Factory Automation

กรณีศึกษาที่ 3

เพิ่มผลผลิตมากถึง 70%

ด้วยระบบซ่อมบำรุงอัตโนมัติ

เต็มรูปแบบ

Russian Railways

ธุรกิจขนส่งสินค้า ประเทศรัสเซีย

ความเป็นมา/ ปัญหา

การควบคุมระบบการซ่อมบำรุงขนาดใหญ่เป็นเรื่องยากและซับซ้อน

Russian Railways เป็นหนึ่งในบริษัทรถไฟที่ใหญ่ที่สุดในโลก ในแต่ละปีมีการขนส่งสินค้ามากกว่า 1.3 พันล้านตัน* ซึ่งเทียบเท่ากับ 80% ของการขนส่งสินค้าทั้งหมด และมีผู้โดยสารมากกว่า 1.3 พันล้านคน คิดเป็น 40% ของการขนส่งผู้โดยสารทั้งหมดของรัสเซีย ด้วยเส้นทางจากทะเลดำข้ามไปยังมหาสมุทรแปซิฟิกที่ทอดยาวกว่า 85,500 กม. ซึ่งถือเป็นเส้นทางที่ยาวเป็นอันดับสองของโลก การที่รถไฟต้องวิ่งภายใต้สภาพแวดล้อมที่เลวร้ายที่สุดในโลกนี้ทำให้เกิดความเสียหายกับตัวรถได้อย่างรวดเร็ว จึงจำเป็นต้องให้บริการการซ่อมบำรุงอย่างต่อเนื่อง
การจัดการซ่อมบำรุงรักษายานพาหนะจำนวนมากๆ ถือเป็นเรื่องที่มีความซับซ้อนสูง ทั้งหัวรถจักรจำนวน 20,000 คัน (โดยประมาณ) ตู้โดยสาร 25,000 คันและตู้บรรทุกสินค้า 630,000 คัน ทำให้ไม่สามารถระบุและติดตามชิ้นส่วนที่ได้รับการซ่อมแซมหรือจัดการปรับตารางเวลาได้ในทันที ทำให้จำเป็นต้องปรับปรุงผลิตภาพของโรงงานที่ใช้ทำการซ่อมแซม

*สถิติในปี 2008 เมื่อเริ่มทำการติดตั้งโซลูชัน

วิธีแก้ปัญหา

ผสาน ควบคุมกระบวนการทั้งหมด และติดตั้งระบบการตรวจสอบย้อนกลับ

การที่จะปรับปรุงธุรกิจขนส่งสินค้าของหนึ่งในเครือข่ายชั้นนำของโลกนั้น จำเป็นต้องตอบสนองความต้องการที่ซับซ้อนและแก้ไขปัญหาได้อย่างรวดเร็ว มิตซูบิชิ อีเล็คทริค ผู้มีความเชี่ยวชาญด้านเทคนิคที่ไม่เหมือนใคร จึงได้นำเสนอโซลูชันที่เหมาะสมที่สุดเพียงหนึ่งเดียว
เราเริ่มต้นจากการรวบรวมข้อมูลรถทั้งหมดเพื่อระบุชิ้นส่วนที่จำเป็นต้องทำการซ่อมแซมและจัดการปรับตารางการบำรุงรักษา จากนั้นจึงเชื่อมต่อทุกกระบวนการซ่อมแซมในแพลตฟอร์มระบบอัตโนมัติเดียวที่ทำให้สามารถควบคุมและตรวจสอบสถานะจากส่วนกลางได้ นอกจากนี้ยังใช้เทคโนโลยี Radio frequency identification (RFID) ในการสร้างระบบการตรวจสอบย้อนกลับ โดยสามารถติดตามจากแท็ก RFID ที่พิมพ์บนชิ้นส่วนต่างๆ ทั้งหมดนี้ทำให้สามารถกำจัดความสูญเสียและแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการต่างๆได้ และช่วยเพิ่มผลิตภาพได้อย่างมีนัยสำคัญ

ผลลัพธ์

ผลิตผลเพิ่มมากขึ้นถึง 70%

โซลูชันนี้ช่วยให้ Russian Railways สามารถรวบรวมข้อมูลสถานะปัจจุบันของรถขนส่งสินค้า สามารถควบคุมและตรวจสอบการดำเนินงานโดยรวมของโรงงานได้ รวมถึงการกำหนดเป้าหมายการปรับปรุงประสิทธิภาพในการบำรุงรักษาโดยรวม ผลลัพธ์ที่ได้คือความสามารถในการซ่อมบำรุงที่เพิ่มขึ้นเกือบ 2 เท่า จึงทำให้สามารถบำรุงรักษาและซ่อมแซมรถได้มากถึง 7,300 คันต่อปี ซึ่งเพิ่มมากกว่าเดิมถึง 3,000 คันเมื่อเทียบกับก่อนเริ่มต้นใช้งานระบบ

SMKL

เพิ่มความสามารถในการมองเห็นสถานะโดยรวม
และการตรวจสอบย้อนกลับชิ้นส่วน

Level D

การเพิ่มประสิทธิภาพ

Level C

การวิเคราะห์

Level B

การทำให้เห็นภาพ

Level A

การรวบรวมข้อมูล

Level 1

ผู้ปฏิบัติงาน

Level 2

สถานที่ปฏิบัติงาน

Level 3

โรงงาน

Level 4

ห่วงโซ่อุปทาน

ระดับความสมบูรณ์ระดับการจัดการ

การตรวจสอบย้อนกลับ

ขั้นตอนที่ 1A2 :

สามารถตรวจสอบย้อนกลับหน่วยการผลิตทั้งหมดได้ติดตามประวัติและสถานะของผลิตภัณฑ์ได้ด้วยข้อมูลที่บันทึกไว้ จึงสามารถรู้ว่าชิ้นส่วนอยู่ที่ใดและมีความเกี่ยวข้องกับขั้นตอนใดบ้าง
ขั้นตอนที่ 2B3 :

เห็นภาพห่วงโซ่อุปทานทั้งหมดมองเห็นภาพรวมการทำงานทั้งหมด ตั้งแต่การสับเปลี่ยนรถในสถานีไปจนถึงการตกแต่งใหม่และการบำรุงรักษา

เสียงตอบรับจากลูกค้า

การติดตั้งระบบนี้ได้กลายเป็นต้นแบบสำหรับระบบอัตโนมัติในโรงงาน

ความสำเร็จของสถานที่ซ่อมบำรุงแห่งนี้ถือเป็นโรงงานต้นแบบสำหรับการปรับปรุงระบบให้ทันสมัยของ Russian Railways ที่สร้างรายได้มากถึง 3.6% ของ GDP ทั้งหมดในรัสเซีย หลังจากโครงการประสบความสำเร็จ นาย Vladimir Yakunin ประธานแห่ง Russian Railways ได้ประกาศแผนการลงทุนในการปรับปรุงโครงสร้างพื้นฐานทางรถไฟให้ทันสมัยยิ่งขึ้น โดยต่อจากโครงการนี้จะนำไปพัฒนาไลน์การบำรุงรักษาและการตกแต่งที่คล้ายกันอีก 2 แห่ง รวมถึงมีแผนพัฒนาโรงงานเพิ่มอีก 20 แห่งภายในระยะเวลา 10 ปีนี้
นาย Eugene Klevanov หัวหน้าวิศวกรโครงการของ Technikon Ltd. ซึ่งเป็นผู้เชี่ยวชาญด้านระบบอัตโนมัติและเป็นบริษัทพันธมิตรด้าน SI กล่าวว่า "แพลตฟอร์มอัตโนมัติของ มิตซูบิชิ อีเล็คทริค เป็นสิ่งเดียวที่สามารถตอบสนองความต้องการทั้งหมดได้ในระยะเวลาอันสั้นที่สุดสำหรับโครงการพัฒนาสู่ระบบอัตโนมัติของ Russian Railways" และเขายังได้พูดถึงแนวโน้มในอนาคตว่า “ผมหวังว่าจะมีโครงการเช่นนี้เกิดขึ้นตามมาอีกหลายโครงการที่ใช้เรื่องราวและความสำเร็จของสถานที่ซ่อมบำรุงแห่งนี้เป็นต้นแบบ”