Factory Automation

SMKL

SMKL (Smart Manufacturing Kaizen Level) นำทางคุณสู่ความสำเร็จในการผลิตแบบอัจฉริยะ

SMKL คือดัชนีการประเมินระดับการใช้ประโยชน์จากข้อมูลในโรงงานซึ่งสามารถช่วยในการตัดสินใจลงทุนของผู้บริหารได้ โดยสามารถแสดงวัตถุประสงค์ ทิศทางการพัฒนาและผลที่จะได้รับจากการลงทุนในแต่ละขั้นตอน

SMKL จะถูกใช้ในการประเมินระดับความสามารถในการผลิตแบบดิจิทัล โดยพิจารณาจากข้อมูลสองแกน: ระดับความสมบูรณ์ (Maturity Level) และระดับการจัดการ (Management Level)

ระดับความสมบูรณ์;
ความสามารถในการจัดการและใช้ประโยชน์จากข้อมูล

สิ่งนี้จะแสดงถึงระดับความสามารถในการใช้ประโยชน์จากข้อมูล โดยแสดงในแกนแนวตั้งของ SMKL ซึ่ง Level A คือ “การรวบรวมข้อมูล” Level B หมายถึง “การทำให้มองเห็น” Level C หมายถึง “การวิเคราะห์” และ Level D หมายถึง “การเพิ่มประสิทธิภาพ”

ระดับการจัดการ;
แสดงระดับของสิ่งที่ต้องจัดการ

แกนแนวนอนจะแสดงถึงระดับของส่วนต่างๆในองค์กรที่จะต้องบริหารจัดการ Level 1 คือ “ผู้ปฏิบัติงาน” Level 2 หมายถึง “สถานที่ปฏิบัติงาน” Level 3 หมายถึง “โรงงาน” และ Level 4 หมายถึง “ห่วงโซ่อุปทาน”

ข้อดีของ SMKL

เริ่มต้นการพัฒนาสู่ “ความเป็นอัจฉริยะ” จากขั้นตอนที่เหมาะสมที่สุด ตามระดับในปัจจุบันและเป้าหมายของโรงงานแต่ละแห่ง
ด้วยหลักการพัฒนาอย่างยั่งยืน ทำให้สามารถสร้าง “ความเป็นอัจฉริยะ” ได้ในแต่ละขั้นตอนอย่างเหมาะสม
สามารถคำนวณ ROI ในแต่ละขั้นตอนได้ นำไปสู่การตัดสินใจเพื่อให้ได้รับประโยชน์สูงสุดจากการลงทุน
สามารถปรับปรุงเพิ่มประสิทธิภาพได้ในทุกระดับขั้น ตั้งแต่โรงงานไปจนถึงห่วงโซ่อุปทานทั้งหมดซึ่งนำไปสู่การพัฒนาธุรกิจและผลกำไร (แก้ไขปัญหาด้านการจัดการที่หลากหลาย)

ตัวอย่างที่ 1: การปรับปรุงผลผลิต

การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเคยที่เปลี่ยนแปลงไปตามความสามารถของพนักงานด้วย “การทำให้มองเห็น”

ผลลัพธ์

ประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมเพิ่มขึ้น 30%

ประหยัดระยะเวลาที่ใช้ในการฝึกอบรมพนักงานมากถึง 65%
เพิ่มความเร็วในการเปลี่ยนแปลงรูปแบบการผลิตสินค้า 18%
ช่วยลดระยะเวลาที่ใช้ในการประกอบชิ้นงาน 12% โดยเฉลี่ย

Level D

การเพิ่มประสิทธิภาพ

Level C

การวิเคราะห์

Level B

การทำให้เห็นภาพ

Level A

การรวบรวมข้อมูล

Level 1

ผู้ปฏิบัติงาน

Level 2

สถานที่ปฏิบัติงาน

Level 3

โรงงาน

Level 4

ห่วงโซ่อุปทาน

ระดับความสมบูรณ์ระดับการจัดการ

ปัญหา

ประสิทธิภาพการผลิตต่ำและการจัดการกับต้นทุนที่ไม่สามารถควบคุมได้ (Uncontrollable cost management)

ความเร็วในการทำงานและการเกิดข้อผิดพลาดขึ้นอยู่กับผู้ปฏิบัติงาน
ไม่ทราบว่าเกิดข้อผิดพลาดบ่อยแค่ไหน หรือใครเป็นต้นเหตุ

การปรับปรุง

ใช้เครื่องมือสนับสนุนสำหรับกระบวนการประกอบชิ้นงาน

แสดงขั้นตอนการทำงาน
รวบรวมและวิเคราะห์ข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นขณะทำงาน

ผลที่ได้รับ

ลดต้นทุนการผลิตโดยการปรับปรุงประสิทธิภาพของพนักงานและลดข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงาน

เพิ่มประสิทธิภาพของผู้ปฏิบัติงานด้วยการทำงานที่เร็วขึ้นและมีข้อผิดพลาดในการประกอบน้อยลง
เข้าใจสถานะการทำงานของผู้ปฏิบัติงาน สามารถระบุข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นบ่อยซึ่งอาจต้องมีการปรับปรุงกระบวนการหรือการออกแบบ
ลดค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็นและช่วยลดขั้นตอนการตรวจสอบที่ซ้ำซ้อน

การปรับปรุงนี้ทำให้สามารถลดต้นทุนโดยรวมได้ และเป็นจุดเริ่มต้นที่จะนำไปสู่การปรับปรุงผลผลิตทั้งโรงงาน